Innovation et réalisation industrielle

Slush Moulding is a process in which a powder dry-blend ( plasticised ) is introduced into a mould which is heated. The temperature and the time are well adjusted to maintain a consistent wall thickness of plastic gelated.Then the overload of dry-blend is removed from the mould and it is cooled.This process is used for the production of dashboards for the automotive industry. Drysol powders can be processed into slush skins for under-dashboard recesses, consoles, door trims and glove boxes, thereby guaranteeing a harmonious look throughout the car interior. Coating of interior , uses polyvinyl chloride (PVC) or thermoplastic polyurethane (TPU)components. Other processes are associated to the Slush-Molding like cleaning of moulds, feeding and powder screening : Slush moulding, a complete process for the automotive industry.

Cellule Autonome de Slush-Moulding : CASM®

SMCA a développé avec l'aide de l'ANVAR un matériel de production de pièces souples en PVC ou en TPU pour l'industrie automobile. De nombreuses références de poudres sont disponibles chez les producteurs de compounds et de micro-pellets. Le procédé de Slush-Molding, en permettant la transformation de la plupart des formulations matières, permet ainsi de répondre à l'attente des constructeurs qui inscrivent l'approche polysensorielle dans leur politique de développemement. 

Le Slush-Molding et le Spray-Molding offrent des degrés de liberté de forme plus importants que les autres technologies (Thermoformage, Positive Forming et Negative Forming). Mais le coût total du système CASM est beaucoup plus faible que la technologie Spray Molding PU.

Les avantages du système CASM : 

L'équipement de moulage d'un système CASM est construit autour de deux carrousels qui coopèrent pour réaliser en temps masqué l'ensemble des opérations nécessaires à la production de pièces par le procédé de slush-moulding. Le mécanisme original qui permet d'assurer la précision d'accostage de la coquille chaude avec un bac à poudre froid a fait l'objet de plusieurs brevets. L'équipement fait également appel à des technologies telle que la sécurité active par radar à balayage de zones, la transmission de données par liaison radio ou la tolérance de panne par fonctions redondantes. 

Les fonctions d'alimentation automatique des bacs à poudre, de tamisage de la poudre recyclée, de nettoyage des coquilles ainsi que de contrôle pondéral des pièces et d'analyse statistique sont proposées en équipements périphériques optionnels. Nous remercions particulièrement la société FAURECIA qui nous a renouvelé sa confiance en nous passant commande pour ces équipements.

La nouvelle cellule permet une productivité accrue par rapport aux installations de slush existantes. Le temps de cycle est de 2 min. Le bilan thermique est amélioré et le procédé de chauffage au four des coquilles avec asservissement de la température permet d'obtenir une meilleure maîtrise de la température de process.  

Le procédé de chauffage utilisé permet une excellente qualité des pièces finies en éliminant le risque de brûlage des peaux.  Les délais et le coût de mise au point des coquilles sont réduits, de même que les temps de changement de série.

La possibilité de produire simultanément, en temps masqué, des pièces différentes entraîne une meilleure flexibilité de la ligne de production. Jusqu'à 6 ensembles de pièces différentes (panoplies) peuvent ainsi être fabriquées sans montage ni démontage de coquille.

Descriptif général.

La Machine est constituée d'un carroussel principal porteur  de coquilles, d'un ou plusieurs fours, d'un refroidisseur, d'un carrousel secondaire porteur de bacs à poudre, d'un superviseur et de diverses dispositifs et accessoires permettant d'assurer le process de Slush-moulding.

L'installation complète constituée de la machine et de son environnement peut être implantée ou déplacée facilement et rapidement d'un site à l'autre.

Elle est modulaire, tant sur le plan matériel que logiciel, pour pouvoir modifier et adapter la répartition des postes et faciliter son évolution vers des compositions différentes en nombre de bras  et postes de travail, dépendant des cadences de production souhaitées.

Les différents éléments sont facilement assemblables et démontables. L'installation ne nécessite pas de travaux de génie civil.

La dimension des composants autorise un transport routier au gabarit normal.

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